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一:主要问题点
员工作业水平,工艺加工意识急需提高。如作业速度慢，心态压力等等。
率高，新员工多，作业不良、.
生产改装速度缓慢，生产持续怠慢
技术管理着，员工无自检、设备隐患，互检意识，造成不良品

二:具体改善措施
提高员工作业的熟练度
新员工刚来时，必须将其安排在在老员工的带领下熟记操作工艺，经过几天时间培训合格
方可上岗.这样才不会给新手造成工作上的压力，对品质和效率的影响也可降至最低。

三.对员工进行适当的激励
1激励包括物质方面和精神方面的，表现好的须及时进行奖励，表现不好的须进行口头或物质上的惩罚，不能让员工有一种做的好与不好一个样的想法，并每月一次心态方面的培训。
完成时间：每周进行质量标兵、重点控制工位的评选，每月进行的评选，并给予相应的物质和精神上的奖励和处罚，每月由人事部对员工进行一次心态方面的培训。
 
四.机器方面 加强设备、工具、仪器的保养与维护，提高其稼动率
技术员和操作员必须随时关注其是否正常运行，当其出现对效率和品质有重大影响的异常时，必须马上处理。测试仪器，工具日常的保养，须经常检查其是否工作正常，不可粗暴操作，做到谁使用谁负责。

五.方法方面按照“一个流程”作业，保证整个生产总平衡，具体如下：
1: 坚持车间生产管理制度，发现问题点，并进行持续改善。
2: 对技术员和操作员绩效考核，技术员和操作员工作积极性。
3: 对产量进行目标管理，每天制定相应产量目标并让组长进行确认，主管及时跟进完成情况。
4: 要求各管理者严格按照IE制定各生产标准产能及相应周期，进行生产，以保证达到标准产能。
5: 提高员工的作业技能，减少作业不良；提高直通率。
6: 通过完善生产计划、合理安排各员工、利用IE技术，持续整个生产系统的平衡率和生产效率，减少在制品的不良，提高产量。
8: 对管理者和技术员.作业员进行培训，提高员工的品质意识，提高员工的自检、互检意识，要求技术员作业员准确掌握作业标准和作业要求，培养心态积极的员工，提高生产管理水平。
9: 要求生产技术骨干提出不良改善对策进行改善。
10: 提高生产计划的均衡性，减少作业员工作时间太松太紧的状况，增加生产活动，提高凝聚力，以降低员工流失率。
11: 管理者必须随时跟进生产现场的生产，做到马上发现问题就积极解决问题，将异常消除在萌芽状态。
12: 加强对技术和员工在生产管理技能、工作技能、品质知识等方面的培训。（每月至少保证一次）

（六）环境方面:
1；做好现场的7S工作
2: 加强员工的组织纪律性