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下面我以我的经验来说说改善的操作步骤：

如下图所示，我这里所说的改善步骤是指整个改善体系建立和推行的步骤，它就像一个金字塔。

最底层的是老板的支持，这是最基本的东西，因为在改善的过程中可能会遇到很多的阻力，有很多人不理解，所以 就一定需要首先得到老板的支持，才能放开手脚去干，假如没有老板的支持，其他改善就很难开展了，甚至可以说是没有意义了。

在得到老板的支持以后，第一件要做的事是5S，这是改善能继续进行的一个基础，5S改善本身 就是对工作环境以及人员意识的一次改善，如果一个工厂连5S都做得很差，又何谈其他改善呢？

5S之后是车间的改善，在这里指的主要是作业改善，先通过简单的方法、简单的工具等来消除生产过程中的浪费，而不是盲目地设计工装夹具、改造机器去追求机械化。

在车间改善之后是机器改善，通过设计工装夹具，改良机器设备，推进机械化及自动化等手段来实现改善，这里要强调的是机器改善之前，先考虑进行作业的改善。

最后的是系统改善，这是建立在之前所进行的各种改善的基础上，对整个改善有一个清晰的系统认识，我们才可能进行全面的系统改善，比如建立JIT的生产模式。

最后再来说一下工厂现场改善的基本方法，这也是解决问题的基本方法，是进行现场改善的基本法则：

1、发现问题：通过各种途径去发现工作中，生产中存在的各种浪费，不合理的地方

2、调查分析；收集与问题有关的资料，进行分析，以求找到根本原因并确定目标

3、改善构想：分析之后通过讨论、思考等得到初步的改善对策

4、方案实施：将构想付诸于实践，进行实际操作

5、结果反馈；方案实施后确认效果，进行评价，判断是否达到预期目标

6、标准化：建立标准，维持改善成果，将其纳入日常管理

这个基本法则也就是戴明环PDCA。

以上希望能帮到刚踏入IE（工业工程）职场的同仁们。

再附一个改善案例，其实在生产现场培养和实现员工进行双手作业，工作效率会立马翻倍，不相你可以测试下！