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下图罗列了工作现场的一些主要浪费现象：

一、过量生产浪费

1. 定义：生产多于下游客户所需；生产快于下游客户所需

2. 特征：物料堆积；多余设备；多余货架；多余人力等

3. 原因：加工能力不够；沟通不够；换型时间长；工时利用率低；缺乏稳定的生产计划等

4. 危害：产生大量库存

二、库存浪费

1. 定义：任何超过加工必需的物料供应即为库存

2. 特征：多余的场地；物流呆滞；大量的返工；响应客户的时间太慢等

3. 原因：加工能力不足；换型时间长；局部优化；预测不准等

4. 危害：占用资金、掩盖管理问题（库存是七大浪费之首，万恶之源）

三、搬运浪费

1. 定义：不符合精益生产的一切搬运活动，主要指厂内物流不合理

2. 特征：多余的叉车；重复的库存场所；多余的空间；不正确的盘点；物品损坏等

3. 原因：计划不当；换型时间长；缺乏现场管理；布局不当等（合理的手动是次数要少、路线要短）

四、检验/返工浪费

1. 定义：为了满足客户要求而对产品或服务进行返工

2. 特征：花多余的时间；物品发放错误；被动救火式反应等

3. 原因：能力不足、操作不当、培训不够

五、过程不当浪费

1. 定义：对最终产品/服务不增加价值的过程

2. 特征：工艺瓶颈；不必要的精加工；不必要的审批过程；过度的信息处理等

3. 原因：其它工序运用了新技术；决策层次不当；规章制度失效；缺乏客户反馈等

六、多余动作浪费

1. 定义：任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作

2. 特征：找工具；过度的弯腰动作；物料与设备太远；走动耗时；忙乱等

3. 原因：场地布局；现场管理不力；人机效率低下；方法不一致等

七、等待浪费

1. 定义：两个关联要素间未能完全同步所产生的空闲时间

2. 特征：人等机；机等人；这人等那人；负荷不均；故障停机；停机待料等

3. 原因：工作方法不一；换型时间长；资源缺乏；人员设备效率低下等

七大浪费对策

找出问题是解决问题的前提，企业应有意识地观察、记录工作现场存在的浪费现象，再从组织、流程、工序要求、操作步骤等方面制定针对的对策