TPM 关于停机时间，查了一些书籍，也没有一个比较统一的介绍，在实际的管理中，停机有很多种类型，在本节里，就不对各个停机类型分节讨论，就用“停机时间”这一个小节来分别讨论，方便我们进行比较和提高认识。通常来说从停机原因的角度来说，我们可以把停机大体上分成三大类：生产停机、设备停机与自然停机，其中生产停机主要包括：待料停机（由于等待原料而导致的设备停机）和质量停机（由于生产产品质量原因导致的停机）等等；设备停机主要包括：故障停机、计划检修停机、维护停机等等。自然停机主要包括停用、闲置状态、备用等的设备停机状态。
管理概念：
等待停机时间：在生产计划作业时间内，由于原材料准备不充分、生产计划安排协调不完备，出现等待材料、等待生产工序协调导致的设备停机时间。
质量停机时间：在生产计划作业时间内，由于工艺技术等原因影响产品质量问题，导致的设备停机时间。
故障停机时间：在生产计划作业时间内，由于设备故障原因导致无法生产的设备停机时间，包括设备状态恢复过程所消耗的时间、等待检修所需备件与工具的时间和等待检修所需要人员的时间等等。根据责任人不同，还可以细分为操作故障停机时间和设备维护故障停机时间。
计划检修停机时间：根据设备领部件磨损裂化特性，定期开展设备功能性恢复检修的停机时间。
维护停机时间：根据设备的润滑保养要求，开展日常维护保养工作来实现保持设备性能状态的工作给出的设备停机时间。
自然停机时间：设备由于生产任务不饱和、生产工艺改变或者生产冗于要求的设备备用等情况下导致设备的停用或者闲置的停机时间。
计算方式：
生产停机时间=等待停机时间总和+质量停机时间总和。
设备停机时间=故障停机时间总和+计划检修停机时间总和+维护停机时间总和。
自然停机时间=设备停用时间总和。
管理目标：
提出等待停机时间，主要是关注生产准备不足导致企业的生产损失，让生产计划者更好的安排生产计划工作，最大程度提高设备的利用率。
质量停机时间，记录的是调整产品质量时发生的停机，让生产工艺者们重视在生产配方和生产工艺流程上也存在直接的生产损失，用于约束和督促生产工艺员搞好产品设计工作，而且质量停机时间发生，背后还会有更大的生产材料损失，这对于生产制造业来说就很重要。
故障停机时间，用来记录设备故障导致的生产停机耽搁，直接反馈设备维护不到位或者操作不正确导致的生产损失，从责任角度来说，维护不到位可以落实到设备维护者上，操作原因导致的故障，这把责任落实给设备操作工上，该时间可以根据企业责任分工情况采取统一或者分开计算。
计划检修停机时间：把这个时间计算出来，其实就是要求设备管理者不断去总结设备的自然规律，找到最经济的计划检修时间，从而有利于平衡生产时间，追求生产效益最大化。
维护停机时间：把这个时间计算出来，也是要求设备管理者不断去总结设备的自然规律，找到最经济的维护时间，从而有利于平衡生产时间，追求生产效益最大化。
自然停机时间：是用来记录由于生产能力剩余余量，反馈企业资产投资的利用效率；从另外一个角度来说，对于追求可靠性高的关键性生产来说，该数据体现的是企业抗击生产风险的能力。
管理分析：
停机时间的分门别类，主要是便于发现生产过程中的问题根源，以及体现企业当前的主要问题所在，三个大的停机分类不一定适合所有行业，比如生产停机时间，比较适合生产制造业，这对全面提高生产效益来说，显得比较重要，对于发电、输配电、能源行业就意义不大了。
对于设备停机时间的掌控，其中关于减少故障停机时间，探索设备计划检修时间和合理规划设备维护时间，这是设备管理者一项巨大的挑战，在保持好设备性能状态下找到最短的设备停机时间，这对提供设备生产时间，提高设备利用率来说是最好的贡献。
对于维护停机时间来说，对于移动工作设备，我们应该全面利用设备的装卸工作时间、能源补充的时间、交接班的时间去开展部分维护工作；对于固定工作设备，我们应该在设备平稳生产过程中，在物料更换和工装具更换等时候，开展设备维护工作，尽最大努力，减少安排单独的维护停机时间。
对于自然停机时间来说，我们的很多企业关注投用设备的状态保持，很少去关注已经停用的设备，认为停用就听用了，需要的时候在启用，其实，我们存在停用的主生产设备，除了冗于考虑外，意味着我们投资规划失误，把主生产设备的自然停机时间反馈出来，让生产成本中不仅仅只包括生产中设备的成本与折旧，同时也考虑为了保证生产做的多余投资设备的折旧，计算出更准确的生产成本消耗，也能够让我们在做资产投资计划的时候更谨慎。
一些企业，为了把库存供给的责任也体现出来，提出了等待备件时间，就待件责任来说，固然维修更换工作由于备件缺失导致工作延后的事实出现了，但不肯定一定就是备件存储责任，这主要还和检修计划的安排有密切关系，这个指标很难去参与考评，所以在此特别提出，并不建议企业过度关注。
有效性分析
无疑要利用这几个停机时间来管理资产，实现对这些时间的记录，以及记录的准确性将是最大的难点。这些停机记录，其首先是定性判断，然后才是数字信息记录。在整个生产过程和设备管理过程中，要准确记录以上几个停机时间，有两个需要首先解决的难点，1、首先能够拿出让生产管理者、设备管理者、设备维护者及设备操作者等相关责任主体都认同的鉴定标准，这样才能解决实际记录过程中的争议，避免扯皮现象出现。2、要有合理的流程来跟踪以上各个停机状态，落实确定的人员来在以上状态出现的时候进行记录，并把信息准确反馈到管理者面前。
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