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8D（8 Disciplines）即问题解决8步法，最早是福特公司使用的经典质量问题分析手法，对于解决工厂中存在的问题是一个很有用的工具，尤其在面对重大不良时，它能建立一个体系，让整个团队共享信息，并引导团队提供解决问题的方法。

工作中，你有没有过这样的感触：

1. XX现象已经反映了好几天了，怎么不见有人反馈呢？

3. 这个不良现象到底是什么，为什么现在查到的和当时得知的不一样呢？

5. 这个不良一直反复发生，XX部门根本解决不掉！

7. 原来XX SBU以前处理过这个问题，我们去看看他们怎么处理的。

 

 

 

 

组建问题解决团队

8D原名就是叫团队导向问题解决步骤，8D小组需要由具备产品及制程知识，能支配时间且拥有职权及技能的人士组成，必须指定一名8D团队组长。

不具备以上条件的8D是失败的8D，它没法在你需要资源解决问题时提供帮助。若一个体系出现了质量异常，绝非单一部门职能失效，否则整个体系需要重新进行完善。

8D团队的角色构成：

8D负责人：作为8D项目支持者的身份参与8D项目。没有负责人的签字8D报告不能进行关闭审批。

8D组员：在组长的协调下利用自身知识与技能参与8D问题的解决

确定团队成员应注意的问题：

组长的选择：部门经理指定本部门人员或亲自担任

 

选择的8D团队成员对涉及问题没有相关知识或认识；只有一两个人实施8D过程。

D2

D2的常见性错误：

 

开发临时性控制措施

定义、验证和执行临时控制行动，保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部客户隔离。

采用ICA作为暂时性的问题解决对策~隔离问题

开发ICA：

争取时间让8D团队找到问题的根本原因~在根本性解决措施出台之前防范问题的重复发生

 

确定问题根本原因

寻真因如求医问诊，误诊或诊断不全，后患无穷。确定根本原因的主要工具：

反复提问（Five Why Method）：

故障树（Fault Tree Analysis）：

D6