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《商务周刊》描述下的精益信息化场景：

“兰辛工厂使用计算机无线电通信系统将看板信息发送到专门运送零部件的拖车中，拖车司机从车上的电脑显示器收到相关信息后，就会把零件准时送到需要零件的工人那里。当电脑控制的推车把零件装到车架上时，传动装置才会出现在装配线上。安装完毕的仪表盘和座椅也只在需要安装时才自动准确送到。

为了避免工人在安装时装错零部件，把主要零部件贴上条型码，安装时用扫描仪对零件进行扫描。这也有利于对安装过程的监控。可以通过电子显示器显示控制安装过程进度。”

在整体应用精益生产理念的同时，兰辛工厂大量运用计算机和无线电通信技术，对精益系统进行改造，以进一步的提高柔性。在传统的精益系统中，零件箱中放有一些卡片。工人把零件箱中的零件安装完毕后，就把卡片递给物料员。再由物料员取回所需的零件。这个工厂的目标是学习丰田并融入新的信息技术。兰辛工厂经理说：“我们在实施精益生产的同时，实现数字化工厂。”

确实，传统的精益生产方式越来越难适应剧烈的市场变化，销售预测的变化，产品的定制化，导致产品的结构经常变化，工艺路线的变化，个性化的包装越来越频繁。工业工程师们难以确定最佳的看板数量，难以快速制作看板卡，很难手工对看板卡的流转的维护，以及对物料移动路径的维护。

往往没有IT技术的支持，内部看板流转时信息经常“丢失”，也缺乏执行层透明化管理，和供应商采购沟通困难，无法有效的进行供应商绩效评估等。

“减少浪费”的也存在一定的局限性，如在没有IT很好的支持下，企业内部、外部沟通成本较高，供应商考核不及时、不真实，由于纸张看板缺乏灵活性，使库存浪费不能保持在最低水平，对看板卡本身的定义、投放、管理、维护也存在一定的浪费。

精益信息化使制造凸显柔性，和IT技术紧密结合，支持拉式物流系统；支持整个供应链的看板系统，实现动态看板或补给信号；通过自动发信功能实现供应链需求响应；供应链计划与排程；与ERP、互联网、电子商务系统集成。

很多精益实践者对计算机在制造运作中的使用有一些偏见。实际上，这是短视，没有意识到在今天的高度信息化世界，手工所带来的缺陷。当然，在数字化之前，需要对工厂先进行精益化改善和优化价值流程。

现在，精益信息化正在改变精益生产的柔性，如果说上个世纪的精益生产更多的追求最低库存的话，那么，今天为了在残酷的竞争中生存和发展，对制造过程进行彻底变革的追求，柔性制造已成了精益制造最核心的内容。

IT技术可以保证在所有环境下，包括在供应链上一直处于需求拉动，优化物料的流动，可以重点对灵活的细胞单元生产和供应商的排程，加强供应链的协作。

1、缩短订单提前期

可以持续的供应链沟通，销售订单可以直接到车间和库房，零件的需求可以直接到供应商。也就是说从销售订单可以在直接转换为采购订单。大大减少供应链上的等待时间和浪费了的库存和能力，也可以从单元细胞线直接到单元细胞线，工厂直接到工厂，客户直接到供应商，提高效率和改善供应链的约束。

2、库存减少

缩短订单提前期，本身就可以加快库存的周转。可以基于产品的需求来补充物料，有效的管理慢移和封存的库存物料，多地点的库存优化配置，减少供应链的需求振荡和物料需求放大效应。

3、减少非增值的工作

消除了MRP推式计划带来的溢出库存和的的变大量化的浪费，减少有冲突的行动信息，持续可视的车间沟通，持续的采购员和供应商的沟通，持续的多个单元细胞线的协作和沟通，持续的多工厂，多公司的协作和沟通。

4、改善看板或需求信号管理

动态批量以适应波动的需求环境，可视化的看板，需求和供应的优先管理，可以穿过整个供应链丛林管理需求的脉冲通讯信号，可以处理虚拟零件超市和缓冲库存的管理。

5、改善供应链沟通和协作

可以基于车间MES系统的拉动，多地点的物料和运作计划，客户、供应商或合作伙伴之间的沟通协作，VMI供应商管理库存，使用WEB集成技术，基于智能代理，业务事件管理和模拟。

6、精益ERP，走向世界级柔性制造

利用APS高级计划与排程技术和MES制造执行的管理，六西格玛的质量控制，集成精益生产的ERP系统，这也许是跨世纪的生产力的革命。

根据统计,采用精益信息化后企业博鱼sport体育官网到：

1、在制品库存降低65%

2、总体提前期缩短76%

3、生产效率提高40%

4、拓展、规范了物流管理

5、支持多工厂

6、加强供应链管理，供应商沟通

传统的“瘦身”计划已不能适应现在复杂多变的世界，企业必须具备强壮的躯体，敏捷的神经，学习型的大脑。精益生产的模式也必须经的起突变的危机的考验。要用系统思考的方式来平衡速度，效率成本和风险三者的关系。

管理大师德鲁克说过“信息技术迫使你更有逻辑性地组织流程。毫无疑问,在制造业,在理论和体系方面发生了和20世纪20年代的产业革命相媲美的根本性的变化,不仅仅是生产计算机化和自动化,主要还是生产系统。.在过去,提高生产力的方法是专业化。而今,我们设计、分配制造流程,与其说是使制造系统最大化,不如说是使它们最优化，新的制造系统必须将柔性植入系统中。”